熱源選型是烘干項目的一個關鍵環(huán)節(jié)：沸騰爐由于比層燃式手燒爐和噴燃式煤粉爐等爐型的煤耗少、熱效率高而被煤泥烘干機廠家普遍使用。但這些爐型都有一個共同的弱點，即：使用壽命不長，一般沸騰爐僅能在 1.5~2 年左右的正常生產即需停爐維修或更換爐襯。因此對烘干系統(tǒng)的生產連續(xù)性和運轉率都產生影響。分析其原因，主要在于沸騰爐的某些結構不合理，耐火材料的選擇、砌筑方法以及操作失當。在這里煤泥烘干機專家鄭州鼎力為大家分析做相關分析：
1 沸騰爐使用壽命短的原因分析
1.1 爐體結構存在的不足
沸騰爐的爐墻結構多為內、外二層。內層堆砌厚度一般為 380 ～ 640mm 。在兩層之間留有夾層裝填保溫材料以求保溫。爐頂為磚結構成 90 ℃直角，內、外層只有部分磚體嚙合，拱頂的應力全部集中于拱角部位。由于檔火墻較為單薄，這就使得墻體載荷過于集中，熱膨脹也不均勻。從結構力學和熱力學兩方面都極易產生拱基移位、墻體開裂甚至掉磚、塌損等現象。這種現象當爐頂直角部位形成渦流，墻體局部溫度驟增而產生結渣，或者煅燒溫度超過墻體承受能力時，其破壞作用更為明顯，只能停爐檢修。這是影響沸騰爐使用壽命的根本原因。
1.2 耐火材料選擇和砌筑方法不當
對沸騰爐耐火材料的選擇，目前大部分烘干廠家往往認識不足，多選用普通粘土質耐火磚作內墻。這種磚屬硅酸鋁質材料， A 2 O 3 含量在 35% 左右。一方面，其耐火度不高，一般低于 1350 ℃。沸騰爐的正常燃燒溫度雖然僅為 900 ～ 1100 ℃，但在異常情況下的溫度最高可達 1400 ℃以上，而這種異常情況由于受上述結構的制約又不可避免。因此，粘土磚容易在超限溫度下發(fā)生軟化產生收縮或膨脹變形而導致爐體破損；另一方面，燃料中產生的堿性氧化物可使硅酸鋁質材料在高溫下與灰渣反應生成低熔點物質，增加了對磚體的粘附性，加劇了結渣的形成和對墻體的化學侵蝕，使其強度、耐沖擊力降低而致使用壽命縮短。
由于沸騰爐的爐體為多邊、多角，側墻呈大斜面幾何形狀，故支承點較多，支承面比較復雜。因此，除耐火材料的選擇外，還要求砌筑方法得當。主要是： 1. 兩墻之間的夾層應充填密實，且具有保溫和支承斜墻的雙重作用； 2. 磚體的砌筑灰縫應＜ 1 ～ 2mm ，以防止耐火泥受熱收縮產生的張力破壞； 3. 應有足夠的烘爐期和烘爐效果。但實際生產中許多廠并非如此，在砌筑方法上往往帶有隨意性，難以從力學上滿足多邊、多角、大斜面的結構特點。這也是加速爐體損壞的另一原因。
1.3 結渣處理不當與下料管更換頻繁
沸騰爐在燃燒過程產生結渣的現象不可避免。但處理結渣的方法不當，也是導致爐體壽命縮短的原因之一。一些廠通常都使用長鐵釬、鐵鉤等工具來搗散、清除渣塊，也不可避免地會對耐火磚表層造成損傷；而烘干機下料管的頻繁更換則對爐體的拱頂多有損壞。許多廠目前使用普通鑄鐵管或一般鋼板焊接的下料管，所能承受的溫度都＜ 800 ℃，在 900~1100 ℃的正常工作溫度下僅能維持 2 ～ 4 個月便不得不更換，頻繁更換必然對拱頂造成破壞。
上述三個方面，前者屬于結構的先天不足，后幾者則為選材和操作不當。對此，在節(jié)煤型高溫沸騰爐的研制中注重了爐體結構的改善，在應用中不斷完善材料選擇及其操作工藝。
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